Литейное производство

Трубопроводную арматуру методом литья производит наша основная производственная площадка – АО АРМАПРОМ.

Основные технологии, применяемые в литейном производстве предприятия:

технология выплавки стали и сплавов в электрических дуговых и индукционных печах
технология газокислородного рафинирования стали в конверторе
технология литья в оболочковые формы (кронинг-процесс)
технология литья в холоднотвердеющие формы - ХТС (альфа-сет процесс)
технология термической обработки литья

Для любителей схем - Схема производственного процесса в СЛЦ №1 АО АРМАПРОМ

Для остальных тезисно: плавка металла производится в электродуговых печах ДСП-3М (с загрузкой до 5 т) или в 700-килограммовых индукционных печах. Если используется двухстадийный (дуплекс) процесс, то сначала в печи ДСП осуществляется расплав металла (получение жидкого полупродукта), который затем переливают в конвертор ГКР, где происходит обработка полупродукта технологическими газами. Этим мы добиваемся очищения его от шлаков и примесей, гарантированно получая требуемый химический состав стали. Такие стали обладают уникальными химическими и механическими свойствами, а трубопроводная арматура, изготовленная из них, наиболее эффективно работает в химически активных средах, агрессивных и сложных условиях эксплуатации.

Конвертор ГКР оснащен компьютерной системой управления на основе контроллера тягодутьевого режима производства компании Siemens. Химический состав металла на разных стадиях производства оперативно контролируется эмиссионным спектрометром SPECTROLAB M (SPECTRO, Германия).

Технология газокислородного рафинирования позволяет производить специальные, кислотостойкие, особо коррозионностойкие, жаропрочные, прецизионные, низкоуглеродистые (low carbon steels) стали и так называемые стали карбамидного класса - со сверхнизким содержанием углерода (не более 0,01%), стали легированные азотом, экономнолегированные стали – всего более 90 марок.

Подробнее о технологии газокислородного рафинирования стали (ГКР)

Участок формовки литейного цеха изготавливает формы для

литья в оболочковые формы (кронинг-процесс)
литья в холоднотвердеющие формы - ХТС (альфа-сет процесс)

Для литья в оболочку участок оснащен пятью формовочными машинами для изготовления оболочковых форм, а также машинами для изготовления оболочковых стержней.

В 2013 году участок изготовления форм для литья по технологии ХТС пополнился смесителями компании FAT (Германия) производительностью 20 т/ч и 5 т/ч формовочной смеси, позволяющими получать высочайшее качество литья, соответствующее европейским стандартам.

Минимальный вес отливок с применением технологии химически твердеющих смесей (ХТС) – 1 кг, максимальный – 2500 кг. Максимальный размер опок (приспособлений для смеси, ограничивающих габариты выплавляемой детали) - 3000х2000х600 мм и 4400х700х400 мм.

Для предварительной обработки отлитых деталей применяют оборудование для выбивки стержней и очистки отливок. Очистку отливок от остатков формовочной смеси и окалины производят в дробометных камерах различных объемов и производительности.

На участке термической обработки изделий установлены четыре газовые печи. Процесс термообработки (нагрев отливок с заданной скоростью, выдержка изделий при определенной температуре, охлаждение и отпуск) необходим для улучшения внутренней структуры металла и придания ему требуемых свойств. Печи оборудованы контрольно-измерительными приборами для контроля параметров и соблюдения требуемых режимов термообработки.

Помимо корпусных деталей трубопроводной арматуры и большого ассортимента фасонного литья литейный цех №1 производит слитки под последующую проковку или прокатку и слитки для изготовления трубных заготовок.

Номенклатура продукции литейного производства холдинга ПРОМАРМАТУРА pdf