Ливарне виробництво

Трубопровідну арматуру методом лиття виготовляє наш основний виробничий майданчик – АТ АРМАПРОМ.

Основні технології, що застосовуються у ливарному виробництві підприємства:

технологія виплавки сталі та сплавів в електродугових та індукційних печах;
технологія газокисневої рафінації сталі у конверторі;
технологія лиття в оболонкові форми (кронинг-процес);
технологія лиття в холоднотвердіючі форми – ХТС (альфа-сет процес);
технологія термічної обробки лиття.

Для прихильників схем – Схема виробничого процесу в СЛЦ №1 АТ АРМАПРОМ.

Схема виробничого процесу в СЛЦ №1 АТ АРМАПРОМ

Плавлення металу здійснюється в електродугових печах ДСП-3М (із завантаженням до 5 т) або в 700-кілограмових індукційних печах. Якщо використовується двостадійний (дуплекс) процес, то спочатку в печі ДСП відбувається розплавлення металу (отримання рідкого напівпродукту), який потім переливають у конвертор ГКР, де напівпродукт обробляється технологічними газами. Це дозволяє очистити його від шлаків та домішок, гарантовано отримуючи необхідний хімічний склад сталі. Такі сталі мають унікальні хімічні та механічні властивості, а трубопровідна арматура, виготовлена з них, працює максимально ефективно в хімічно активних середовищах, агресивних та складних умовах експлуатації.

Конвертор ГКР оснащений комп’ютерною системою керування на основі контролера тягодуттєвого режиму виробництва компанії Siemens. Хімічний склад металу на різних етапах виробництва оперативно контролюється емісійним спектрометром SPECTROLAB M (SPECTRO, Німеччина).

Подробнее о технологии газокислородного рафинирования стали (ГКР)

Технологія газокисневої рафінації

Ця технологія дозволяє виробляти спеціальні, кислотостійкі, високолеговані корозійностійкі, жароміцні, прецизійні, низьковуглецеві сталі (low carbon steels), а також так звані сталі карбамідного класу – зі сверхнизьким вмістом вуглецю (не більше 0,01%), азотовані сталі, економнолеговані сталі – всього понад 90 марок.

Участок формовки литейного цеха изготавливает формы для

литья в оболочковые формы (кронинг-процесс)
литья в холоднотвердеющие формы - ХТС (альфа-сет процесс)

Для литья в оболочку участок оснащен пятью формовочными машинами для изготовления оболочковых форм, а также машинами для изготовления оболочковых стержней.

В 2013 году участок изготовления форм для литья по технологии ХТС пополнился смесителями компании FAT (Германия) производительностью 20 т/ч и 5 т/ч формовочной смеси, позволяющими получать высочайшее качество литья, соответствующее европейским стандартам.

Минимальный вес отливок с применением технологии химически твердеющих смесей (ХТС) – 1 кг, максимальный – 2500 кг. Максимальный размер опок (приспособлений для смеси, ограничивающих габариты выплавляемой детали) - 3000х2000х600 мм и 4400х700х400 мм.

Для предварительной обработки отлитых деталей применяют оборудование для выбивки стержней и очистки отливок. Очистку отливок от остатков формовочной смеси и окалины производят в дробометных камерах различных объемов и производительности.

На участке термической обработки изделий установлены четыре газовые печи. Процесс термообработки (нагрев отливок с заданной скоростью, выдержка изделий при определенной температуре, охлаждение и отпуск) необходим для улучшения внутренней структуры металла и придания ему требуемых свойств. Печи оборудованы контрольно-измерительными приборами для контроля параметров и соблюдения требуемых режимов термообработки.

Помимо корпусных деталей трубопроводной арматуры и большого ассортимента фасонного литья литейный цех №1 производит слитки под последующую проковку или прокатку и слитки для изготовления трубных заготовок.

Номенклатура продукции литейного производства холдинга ПРОМАРМАТУРА pdf